Case: Processamento de dióxido de silício e outros minérios é otimizado com tecnologia Dynamic Air

Veja como uma grande empresa química melhorou seus processos e obteve mais resultados com as soluções Dynamic Air.

Uma grande empresa química enfrentava um problema complexo em sua produção de dióxido de silício: excesso de aeração por causa do transporte. Até então, o sistema pneumático utilizado operava em fase diluída, o que gerava uma certa degradação de produto que, embora não fosse o problema principal, também era algo a ser sanado.

Outra questão estava na movimentação do material de dentro dos contêineres de transporte para os vagões-silos. Por conta da aeração e da alta velocidade do ar na tubulação, havia a necessidade de um controle altamente preciso no momento da alimentação em relação à densidade do material, para que os carros fossem preenchidos com a quantidade certa. Como este óxido pode chegar até a dobrar de volume devido ao volume de ar no sistema, um controle inadequado poderia significar uma perda substancial de espaço útil e, portanto, prejudicar a eficiência da etapa logística.

Assim, quando a diretoria entendeu que era hora de atualizar seus sistemas de transporte, a opção de fase diluída foi descartada, em favor de uma solução em fase densa. Simultaneamente, eles buscavam um sistema menor, voltado para o transporte de sulfato de alumínio, que deveria ir de um descarregador de bags até o alimentador de um moinho, com um fluxo controlado. Lá, haveria um sensor para uma medição precisa do material, que seria misturado a outro pó, levado até o misturador por um duto via fase diluída.

A solução Dynamic Air

Os engenheiros da Dynamic Air desenharam soluções para ambos sistemas, focando em transporte em fase densa, com seu conceito de linha cheia sendo aplicado de forma diferente para cada sistema.

Para o dióxido de silício, a resposta foi a instalação de dois transportadores com capacidade de 1.700l, um para cada silo da linha. O material seria levado a um silo comum, onde foi instalado um aerador Vibra-Jet™, melhorando o volume de material recebido ao mesmo tempo em que reduzia a degradação por fricção.

De lá, o material é levado a um silo secundário, o qual alimenta os contêineres de transporte de 15.500l equipado com os aeradores Vibra-Jet™, e vai para um transportador de 2.200l equipado com válvulas borboleta Posi-Flate, que proporcionam máxima vedação e segurança para o conjunto.

Todo o processo é controlado por computador, com sensores avaliando o peso do material depositado nos vagões-silos, ao invés do volume, o que gera uma informação mais precisa e confiável sobre a atividade.

Já o sistema do sulfato de alumínio foi equipado com um Bag Buster™ no início e um alimentador de moinho ao final. Como se trata de um sistema de fase densa, os dutos precisam estar sempre cheios de material para poder atingir as especificações de mistura da fábrica; assim, foi instalado um controlador inteligente para o sistema de fase diluída toda vez que o sistema Dynamic Air recarrega, mantendo a coordenação da operação e a consistência dos compostos.

Os resultados

Os engenheiros do cliente atestam que o volume de dióxido de silício transportado após a instalação dos sistemas da Dynamic Air subiu para níveis recordes. Eles também aprovam a facilidade de uso dos painéis de controle e a agilidade no carregamento dos carros de transporte. Mesmo não sendo um problema originalmente, foi constatada uma melhoria na manutenção da consistência do material, o que é positivo.

Resultados similares foram identificados na linha de sulfato de alumínio, que teve perfeita integração com o sistema presente de fase diluída, prova da consistência e flexibilidade das soluções Dynamic Air.